傳質(zhì)分離-精餾、吸收、氣液固分離 精餾及吸收是化工生產(chǎn)中重要的單元操作之一。東庚公司吸收和結(jié)合了當(dāng)今主要的精餾技術(shù)和經(jīng)驗，擁有具性價比的塔內(nèi)件制造基地，在以下技術(shù)范圍內(nèi)，為客戶提供性價比的系統(tǒng)解決方案。

薄膜蒸發(fā)技術(shù)的介紹： 降膜蒸發(fā)是將料液自降膜蒸發(fā)器加熱室上管箱加入，經(jīng)液體分布及成膜裝置，均勻分配到各換熱管內(nèi)，在重力和真空誘導(dǎo)及氣流作用下，成均勻膜狀自上而下流動。流動過程中，被殼程加熱介質(zhì)加熱汽化，產(chǎn)生的氣相與液相共同進入蒸發(fā)器的分離室，汽液經(jīng)充分分離，汽相進入冷凝器冷凝（單效操作）或進入壓縮機作為加熱介質(zhì)，在精餾單元操作中，氣相直接進入塔中進行精餾.

聚合物及耦合技術(shù) 基于靜態(tài)混合和高效換熱原理設(shè)計的新型反應(yīng)器DSR用于連續(xù)性的聚合過程，如本體和溶液聚合。其特點是在提供非常大的換熱和反應(yīng)面積的同時，能精確控制傳熱及混合效率，以實現(xiàn)對溫度和濃度的均勻控制，從而提高轉(zhuǎn)化率和提高聚合物的質(zhì)量，進一步滿足不同的、嚴(yán)格和苛刻的要求。

快中速反應(yīng)技術(shù) 反應(yīng)器：原有的間歇或半連續(xù)鼓泡塔式反應(yīng)器和釜式反應(yīng)器因為氣體和氫氧化鈉液體在反應(yīng)器中停留時間長、分布寬，反應(yīng)濃度和溫度梯度大，造成副產(chǎn)物碳酸鈉多，收率低。通過改變工藝流程設(shè)計，將反應(yīng)模型改為全湍流狀態(tài)下的活塞流模型連續(xù)化工藝，使得溫度、濃度達到混合均勻度，消除溫度、濃度梯度影響，反應(yīng)停留時間可控，同時停留時間分布窄。從而使產(chǎn)品收率從以前的75-80%提高到95-99%以上

傳質(zhì)分離-精餾、吸收、氣液固分離 精餾及吸收是化工生產(chǎn)中重要的單元操作之一。東庚公司吸收和結(jié)合了當(dāng)今主要的精餾技術(shù)和經(jīng)驗，擁有具性價比的塔內(nèi)件制造基地，在以下技術(shù)范圍內(nèi)，為客戶提供性價比的系統(tǒng)解決方案。 填料、塔盤、塔內(nèi)件： 塔內(nèi)件的設(shè)計是整個分離質(zhì)量的關(guān)鍵，產(chǎn)品的制造和質(zhì)量確保達到工藝設(shè)計指標(biāo)。結(jié)合技術(shù)和經(jīng)驗，根據(jù)流體動力學(xué)模型進行優(yōu)化后設(shè)計

薄膜蒸發(fā)技術(shù) 降膜蒸發(fā)是將料液自降膜蒸發(fā)器加熱室上管箱加入，經(jīng)液體分布及成膜裝置，均勻分配到各換熱管內(nèi)，在重力和真空誘導(dǎo)及氣流作用下，成均勻膜狀自上而下流動。流動過程中，被殼程加熱介質(zhì)加熱汽化，產(chǎn)生的氣相與液相共同進入蒸發(fā)器的分離室，汽液經(jīng)充分分離，汽相進入冷凝器冷凝（單效操作）或進入壓縮機作為加熱介質(zhì)，在精餾單元操作中，氣相直接進入塔中進行精餾。液相則由分離室排出或者由泵循環(huán)進入蒸發(fā)